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塑膠模具雙色模設計與制造過程中，需要注意的關鍵事項涵蓋了材料選擇、模具設計、注塑工藝等多個方面，以下是對這些注意事項的詳細闡述：

一、模具鋼材選擇

模具鋼材的選擇至關重要，它直接影響到模具的耐用性和注塑件的品質。常用的模具結構鋼材主要包括H13、420H、1.2344、NAK80等，這些鋼材具有良好的耐磨性、耐熱性和抗腐蝕性，能夠滿足雙色模具的高要求。

二、模具設計細節

1.封膠位預壓：在軟膠的封膠位預留適當的預壓，一般范圍在0.070.13mm，對于大面積封膠的情況，可以預留0.20.25mm，以確保軟膠能夠緊密地貼合在硬膠上，避免溢料和變形。

2.硬膠支撐：硬膠部分需要有足夠的鋼料作為支撐，特別是在有軟膠的背面，避空間隙不應大于0.5mm，以防止軟膠在注塑過程中受到擠壓而變形。

3.材料溫度差異：底件與包膠料的軟化溫度至少要相差20℃，以避免在注塑過程中底膠件被融化，影響產品品質。

4.收縮率一致性：軟膠的收縮率需要與硬膠一致，以確保注塑件的尺寸精度和外觀質量。如果兩次注射使用相同的材料，但顏色不同，且產品形狀和尺寸要求較高，則最好設置兩次的收縮率。

5.澆口設計：澆口位置的選擇要慎重，一般建議選擇潛伏式進膠，以確保塑膠件和流道能夠自動切斷。如果條件不允許，可以考慮三板模或熱流道模具。同時，要注意澆口與模具的配合精度，避免產生膠粉或溢料。

三、注塑工藝參數

1.注射成型順序：通常先注射產品的硬橡膠部分，然后注射產品的軟橡膠部分。因為軟膠易變形，且硬膠部分可以為軟膠提供支撐。

2.注塑壓力與速度：注塑壓力和速度需要根據材料的特性和模具的設計進行調整，以確保注塑件的品質和生產效率。

3.冷卻時間：冷卻時間要足夠長，以確保注塑件充分冷卻定型，避免在脫模過程中發生變形或損壞。

四、其他注意事項

1.模具分型面精度：模具的分型面制造精度要高，以防止廢邊產生。同時，要注意分型面的配合精度和密封性。

2.動、定模定位:所有貫穿、碰撞面的梯度下降盡可能大(0.1mm以上)。以確保動、定模的準確定位和配合精度。

3.冷卻水道布置：兩個型腔和型芯的冷卻水道布置應盡量充分、均衡且相同，以確保注塑件的冷卻效果和品質一致性。

材料黏性：為了在兩色注射成型時將兩種塑料“粘”得更緊，需要考慮材料之間的“粘性”和模具表面的粗糙度。模具表面越光滑，注射兩次的塑料就會“粘”得越緊。